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Introducción APPCC
Conceptos APPCC
Implantación y Plan del APPCC
ISO 22000
IFS
BRC

 

 

 

 

 

Implantación y Plan del APPCC

IMPLANTACCIÓN DEL  APPCC:

            No hay una única manera universal para llevar a cabo el desarrollo de un sistema APPCC. Es lógico, puesto que hay que partir del hecho de que este sistema por definición debe ajustarse de forma individual y precisa a cada proceso y que aún tratándose de un mismo proceso, cada industria o cada establecimiento alimentario procederá de una manera particular y característica. Esto es, en todos los bares se sirven bebidas, pero no en todos son las mismas, ni proceden del mismo lugar, sus almacenes no son iguales, los locales tienen distinta distribución, hay más o menos camareros, etc. Ejemplo: APPCC

Secuencia lógica para la implantación

1- Formación de equipo APPCC
2.- Descripción del producto, uso previsto y población diana.
3.- Determinación de la aplicación del sistema.
4.- Elaboración del diagrama de flujo.
5.- Verificación “in situ” del diagrama de flujo.
6.- Análisis de peligros
7.- Identificar los PCC mediante el árbol de decisiones.
8.- Establecer los límites para los PCC.
9.- Establecer sistema de vigilancia.
10.- Determinar acciones correctivas ante potenciales desviaciones.
11.- Crear un sistema de verificación.
12.- Establecer un sistema documental.

            Cada empresa elaborará su propio Manual de APPCC, que será presentado a la autoridad sanitaria, junto con los registros generados. Tras la elaboración del Manual APPCC, se debe aprobar e implantar en la organización. El Manual APPCC debe estar elaborado de acuerdo al equipo APPCC.

            Debe existir un responsable de APPCC que coordinará la implantación del
Sistema, y el manual expresará de forma clara, sencilla y precisa la realidad de la empresa. Que se deberá  ir modificando a medida que vayan surgiendo cambios o ampliaciones en la empresa.

            El manual puede estar complementado con instrucciones de trabajo, y generalmente consta de tres partes:

  • Datos identificativos de la empresa, actividad y productos. Características generales.
  • Plan APPCC. Estudio y análisis de los PCC.
  • Prerrequisitos o Planes Generales de Higiene y aplicación en la organización.

Características Generales

    • Identificación:
  • Nombre de la empresa.
  • Datos identificativos, como Registro Sanitario (RSI), titular de la empresa, domicilio social, teléfono, fax…
  • Actividades desarrolladas por la empresa.
  • Alcance del Sistema APPCC.
  • Fecha de aprobación y número de edición actual.
    • Equipo APPCC:
  • Establecer responsabilidades para la aplicación del APPCC.
    • Definiciones:
  • Describir los conceptos fundamentales para ayudar a la comprensión e interpretación del manual, se aconseja tomar como referencia al CODEX ALIMENTARIUS.
    • Descripción de los productos y materias primas:
  • Fichas técnicas con las principales características de los productos.
  • Detallar la composición, conservación, condiciones, transporte, uso previsto, etc. Deben garantizar la trazabilidad.
  • Tantas fichas técnicas como productos o tipos de productos elaborados, almacenados o distribuidos.
  • Las fichas técnicas contendrán:

                                   - Denominación comercial del producto.
                                   - Clasificación del producto según legislación vigente y/o según la empresa.
                                   - Composición cuantitativa y cualitativa de los productos.
                                   - Breve descripción del proceso productivo.
                                   - Presentación del producto.
                                   - Envasado.
                                   - Etiquetado, situación de la etiqueta y resumen del contenido.
                                   - Condiciones de almacenamiento y transporte.
                                   - Destino o uso previsto del producto. Indicar presencia o ausencia de alérgenos.
                                   - Condiciones y características del lote, indicando el significado del loteado.
                                   - Indicaciones de caducidad. Consumo preferente, fecha de envasado, etc.
                                   - Valor nutricional.
                                   - Modo de empleo.

    • Flujo de productos sobre un plano:
  • Sobre un plano se debe reflejar la dirección del proceso productivo e identificar la posibilidad de contaminación cruzada.
  • Se indicará el flujo de materias primas, producto elaborado y semielaborado, residuos, envases, materias auxiliares y personal.

PLAN APPCC

            Estudio y aplicación del APPCC, de acuerdo al CODEX ALIMENTARIUS:

    • Diagramas de flujo de los procesos:
  • Diagrama de flujo donde se establezcan las etapas de cada uno de los procesos productivos de la empresa.
  • Deben ser completos y sencillos, incluyendo desde la recepción hasta la liberación del producto, fases en las que el producto es sometido a operaciones, como cambios de temperatura y entradas y salidas de materias auxiliares y subproductos o residuos.
  • Tantos diagramas de flujo como tipos de procesos o productos diferentes.
    • Análisis de peligros y medidas de control.
  • Detectar todos los peligros (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada fase y analizarlos para saber si se posible su eliminación o reducción a niveles aceptables.
  • Considerar la probabilidad y gravedad del peligro.
  • Todos los peligros deben contar con medidas preventivas o control concretas. Algunas estarán asociadas a los prerrequisitos.
  • El análisis de peligros suele reflejarse en el denominado cuadro de gestión.
  • Ver ejemplos entregados.
    • Determinación de puntos críticos de control.
  • Fases en la puede aplicarse un control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable.
  • Los PCC`s deben estar claramente determinados para cada peligro y se suele emplear el “árbol de decisiones”.
  • Deben considerarse los PCC esenciales, ni más ni menos, a veces incluir un PCC que no lo es crea burocracia y recursos innecesarios.
    • Establecimiento de los límites para cada PCC.
  • Limites de aceptabilidad o no de un determinado proceso.
  • Deben ser límites claros y precisos.
  • No valdrán valoraciones cualitativas.
  • Entre los parámetros que suelen contar con límites críticos destacan: Temperatura, humedad, tiempo, unidades formadoras de colonias (ufm), etc.
    • Establecimiento de un Sistema de Vigilancia.
  • Cada PCC debe contar con una vigilancia concreta.
  • Se establecerá la metodología, frecuencia, registros y responsables de esta vigilancia.
  • La vigilancia la debe hacer personal competente y contar con los medidos necesarios.
  • Si la vigilancia no es continua la frecuencia debe asegurar que el PCC está bajo control.
    •  Establecimiento de medidas correctoras.
  • Las medidas correctoras se aplican cuando se detecte la pérdida de control de un PCC.
  • Deben estar previstas.
  • Deben asegurar que el PCC vuelve a su estado habitual.
  • Las acciones correctivas se tienen que registrar y contar con un claro responsable de su aplicación.
    • Comprobación del Sistema.
  • Es necesario establecer un mecanismo para asegurar que el sistema funciona.
  • Se deben verificar los métodos, procedimientos, ensayos, etc, además de la vigilancia.
  • Validar para demostrar que el APPCC es efectivo.
  • La frecuencia de las comprobaciones debe ser suficiente para asegurar el funcionamiento del APPCC (Auditorías).
  • Cada vez que se introduzcan cambios hay que hacer verificaciones y validaciones.
    • Sistema de documentación y registro.
  •  El Sistema APPCC se debe apoyar en una documentación que debe ser controlada.
  • La evidencia del cumplimiento del APPCC se refleja en los registros.
  • Controlar las ediciones en vigor, distribuir la documentación a quien aplica y retirar los documentos obsoletos.

PRERREQUISITOS O PLANES GENERALES DE HIGIENE.

            El objetivo de los PGH es establecer procedimientos operativos básicos sobre el higiene y la seguridad alimentaria. Los peligros más frecuentes de la industria alimentaria se mantienen controlados gracias a los PGH, siempre que estén correctamente implantados.

            En todos los PGH se debe detallar el responsable, la frecuencia, la metodología y los registros. Los PGH hacen referencia a los siguientes aspectos:

  • Empleo de agua potable.
  • Limpieza y desinfección.
  • Control de plagas: Desinsectación y desratización.
  • Mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles.
  • Trazabilidad.
  • Formación.
  • Buenas Prácticas de fabricación o manipulación.
  • Gestión de residuos y vertidos.
  • Evaluación de proveedores y subcontratistas.
  • Cada establecimiento desarrolla unos PGH específicos para sus actividades y productos.
    • Empleo de agua potable.
  • Obligatorio para todas las industrias alimentarias. Agua no potable sólo en algunos casos Ver RD 140/2003.
  • Origen del agua: Red pública o captación de agua subterránea.
  • Control diariamente la presencia de cloro residual. (Entre 0,2 y 0,8 ppm)
  • Plano donde se refleje la distribución de la red de agua. Puntos de entrada, captación, identificación de agua fría y caliente, etc.
  • Control de depósitos intermedios.
  • Plan de control analítico, tanto microbiológico como físico-químico.
  • Examen microbiológico al menos una vez al año, si es suministrado por una entidad externa, si no el control será mensual.
  • Análisis físico-químicos. Al menos una vez al año.
    • Plan de limpieza y desinfección.
  • Control de las operaciones de limpieza y desinfección de los locales, máquinas, equipos y útiles que intervienen en el proceso productivo.
  • El Plan de L+D lo debe elaborar cada empresa, de acuerdo a su modo de producción, instalaciones y productos que manipula.
  • Se describirán los útiles y productos de limpieza y desinfección, conservándose fichas técnicas y dosis a emplear. Identificación HA para industrias alimentarias.
  • Detallar métodos de limpieza y desinfección para cada una de las zonas, maquinaria y útiles, estableciendo responsables, frecuencias y productos a emplear.
  • Todas las actuaciones de L+D deben quedar registradas.
  • Vigilar la eficacia de la L+D.
  • Control de superficies al menos anualmente para comprobar la desinfección.
    • Control de plagas: Desinsectación y desratización (D+D).
  • Luchar contra la proliferación de animales que puedan ocasionar peligros sanitarios.
  • El Plan DD determinará las medidas, la frecuencia, los medios, le lugar de aplicación, cómo y el registro de las actuaciones.
  • Personal cualificado con carnet de aplicador y con productos autorizados. Solicitar registro.
  • Plano identificando la ubicación de los cebos.
    • Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
  • Garantizar que las instalaciones, maquinaria y equipos, tanto productivos como de seguimiento funcionan correctamente.
  • Mantener registro de operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo.
  • Equipos especialmente controlados como termómetros, básculas, etc.
    • Trazabilidad.
  • Requisito ya exigido por el Reglamento 178/2002
  • Importancia de control de lotes.
  • Asegurar la trazabilidad hacia delante y hacia detrás.
  • Metodología adecuada en la identificación de los productos.
  • Realizar pruebas para verificar la eficacia del sistema de trazabilidad.
    • Plan de formación.

El personal que manipule alimente debe tener formación para cumplir con:

  • Las medidas generales de higiene.
  • Los procesos relacionados con la industria.
  • Los métodos de vigilancia, acciones correctivas, etc. Establecidos en el APPCC.
  • No sólo formar, sino también sensibilizar.
  • Plan de formación anual.
  • Registros de las actividades formativas.
  • Formación adaptada a las condiciones de trabajo y a los riesgos específicos de la organización.
  • Se debe contar con Manuales de Buenas Prácticas de Manipulación, donde se describan las pautas higiénicas a seguir por los manipuladores.
  • Certificado médico de los manipuladores y éstos deben informar sobre enfermedades infecto-contagiosas que puedan padecer.
    • Plan de eliminación de residuos y vertidos.
  • La finalidad es evitar contaminación cruzada con los alimentos.
  • Se deben controlar los residuos y los subproductos generados durante el proceso productivo.
  • Plan de residuos, que incluye almacenamiento, identificación, eliminación y documentación de retirada por gestor autorizado.
  • Vertidos tratados adecuadamente y que cumpla con los parámetros legales
    • Evaluación de proveedores y subcontratistas.
  • Especificaciones de los suministros, en cuanto a las condiciones de higiene y seguridad, especialmente materia prima que entrará en proceso.
  • El control de compras también se hará sobre materias auxiliares, productos químicos y de limpieza.
  • Documentación a los proveedores para asegurarse de que sus servicios o productos cumplen los requisitos necesarios.
  • Lista de proveedores homologados y evaluación periódica.

 

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